Intervista a Bruno Bargellini, Titolare e Amministratore Delegato di TOP AUTOMAZIONI
Avevo visitato l’ultima volta Top Automazioni, che produce caricatori automatici di barre per torni, nella vecchia sede sulla collina di Poggio Berni, nell’autunno 2009. Eravamo in piena crisi, gli ordini crollavano, soprattutto all’estero, così i fatturati, persino le fiere di settore erano poco frequentate e per i dipendenti, una trentina, non c’era molta alternativa alla cassa integrazione.
Poi, piano-piano, la situazione si è raddrizzata. Grazie anche ad una innovazione continua di prodotti e processi e tanti investimenti. Oggi Top Automazioni ha una nuova sede, nell’area industriale di Poggio Torriana, più grande, moderna, bella e luminosa. Un ottimo biglietto di presentazione per clienti, italiani ed esteri, che vengono a visitarla.
Il fatturato, che nel 2017 si avvicina a 20 milioni di euro, cresce al ritmo del 10-20 per cento l’anno e l’azienda è tornata ad assumere.
Per un aggiornamento incontriamo Bruno Bargellini, titolare e Amministratore Delegato, nella nuova sede dell’azienda, il quale dopo farci visitare i reparti e le nuove linee di produzione, accetta di rispondere a qualche domanda.
Dopo gli anni di crisi, par di capire che Top Automazioni è riuscita a risalire la china grazie a tanta innovazione e grossi investimenti.
E’ così, anche nei periodi più buoi non abbiamo smesso di credere nel prodotto. Oggi produciamo un centinaio di caricatori al mese, di cui un buon 40 per cento per i mercati esteri. Percentuale che vorremmo aumentare. Siamo il secondo produttore di caricatori automatici in Europa, ma quest’anno puntiamo a diventare i primi.
Lavoriamo nel campo dell’automazione meccanica e i nostri clienti operano nei settori dell’automobile, della rubinetteria, ecc. Insomma, dove c’è bisogno di qualità e precisione.
Come si resta competitivi e si scalano le classifiche.
L’innovazione è, per così dire, la nostra missione. Non bisogna mai fermarsi, perché i concorrenti, ma anche i bisogni, cambiano continuamente. Quindi prodotti sempre nuovi e competitivi ma anche innovazioni di processo. Che vuol dire eliminare tanti costi inutili, che spesso sfuggono, se non messi sotto controllo. Per esempio: una diversa gestione delle viti, utilizzate nel montaggio dei caricatori e prodotte internamente, ci ha fatto risparmiare 50 mila euro l’anno.
Non ci sono tante alternative. Chi compra e paga si attende un prodotto di qualità (un tornio, munito di caricatore, può arrivare a costare anche 400-500 mila euro). Per abbattere i costi il nostro principale concorrente è andato a produrre in Asia, ma è dovuto tornare indietro, perdendo molta credibilità, perché la qualità non era più garantita.
C’è il prodotto, poi c’è l’assistenza, se la macchina si rompe.
Esatto ! Chi investe in una macchina che ha un certo costo, vuole che lavori sempre. E quando si ferma chiede che riparta prima possibile. Quindi va garantito una assistenza continua. Noi abbiamo 2-3 tecnici che praticamente sono fissi al telefono per gestire rotture e manutenzioni. E se le macchine sono all’estero, questi tecnici devono sapere le lingue. Altrimenti non si capiscono.
Ma con i sensori, di cui sono dotate le nuove macchine secondo la filosofia di industria 4.0, non si possono riparare a distanza ?
Se è un problema di software o un inconveniente minore è possibile. Se si tratta di una rottura meccanica (esempio: salta una catena) è più difficile.
E’ vero che pur esistendo, tecnicamente, la possibilità di collegarsi on line con una macchina installata e tenerla costantemente sotto controllo, l’acquirente espressamente chiede che questo non avvenga ?
Si è così. L’accesso remoto è consentito solo per il tempo necessario ad effettuare una riparazione o individuare un guasto. Non oltre. Il motivo è semplice: autorizzare un accesso permanente vorrebbe dire portare a conoscenza di terzi le lavorazioni eseguite, l’andamento della produzione, ecc. Nessuno a piacere che questo avvenga.
Con la ripresa della produzione è aumentata anche la domanda di personale
Negli ultimi due anni abbiamo assunto cinquanta persone, in maggioranza giovani e tutti del posto. Nove solo negli ultimi due mesi. Una decina in possesso del diploma di perito industriale, il resto provenienti dalle scuole professionali.
Purtroppo, anche se riceviamo tanti curriculum, pochi giovani hanno una formazione tecnica, in particolare in area meccanica ed elettronica, che sono quelle che ci servono di più. E questo per noi è un problema, che cerchiamo di risolvere con la formazione interna. Gli stage sono utili per avvicinare i giovani al lavoro, ma durano troppo poco (10-15 giorni). Per l’apprendistato ci sono gli sgravi, ma il costo di fargli frequentare corsi fuori dall’azienda, spesso poco utili, finisce per renderli lo stesso gravosi.
Tra mondo della formazione e imprese ci vorrebbe un dialogo costante. Oggi solo raramente siamo invitati nelle scuole. Non basta.
Dove cercate le persone da assumere ?
Quando possibile attingiamo dai curriculum che ci arrivano. Poi ci rivolgiamo alle agenzie interinali, raramente ai Centri per l’impiego.
Come sta cambiando il mercato ?
La ripresa c’è, ma il mercato è lontano da quello pre-crisi. Si viaggia molto a vista. C’è ancora tanta paura che possa tornare una nuova crisi. Quasi nessuno fa più programmi di medio-lungo termine. Quindi bisogna essere lesti a produrre quando arrivano le commesse e rallentare quando diminuiscono. La flessibilità non è una scelta ma una necessità, perché il mercato ha picchi di variabilità notevoli. A volte arrivano commesse all’ultimo momento, che devi soddisfare in poche settimane, per non perdere il cliente. Questo richiede che anche il lavoro, senza rinunciare a nessun diritto (siamo una impresa certificata Ethicjobs), sia flessibile.